物超所值的sfp外殼壓鑄供銷

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1、物超所值的sfp外殼壓鑄供銷

物超所值的sfp外殼壓鑄供銷

本文作者：Structure-zhang WechatID:mdmodule

【關于DFM注塑件的知識請參考之前的文章】

1.基礎閱讀：

①進階篇：1）DFMA方法的運用；

2.壓鑄的概念2.1 壓鑄定義

壓力鑄造(簡稱壓鑄)是鑄造的一種,壓鑄是在高壓作用下,使液態金屬或半液態金屬以極高的速度充填壓鑄型腔內,并在壓力下成形和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄工藝的顯著特點是高壓、高速和高溫。它常用的壓射壓力從幾十到幾百兆帕。充填速度約為10~50m/s,有時甚至可達100m/s以上,充填時間很短,一般在0.01~0.2s。壓鑄熔化金屬的溫度很高,鋅合金的壓鑄溫度為400℃,銅合金的壓鑄溫度可達1000℃。理解壓鑄工藝的特點有助于設計壓鑄件來滿足壓鑄工藝的要求。

//就作者看來，壓鑄和塑膠注射工藝很像，不同點在于注射液從塑膠換成了金屬，因此設備的要求也需要變更。但壓鑄件設計和工藝上很多可以參考注塑件。

以上兩張圖片來自百度

2.2 壓鑄的優點1)生產效率高,生產過程容易實現機械化和自動化。一般冷室壓鑄機平均每小時壓鑄50~90次,而熱室壓鑄機平均每小時壓鑄400~900次,生產效率高。2)壓鑄件的尺寸精度高,表面質量高。壓鑄件的一般公差等級為GB 1800-2009中的IT13~IT15,較高的精度能達到IT10~IT11,表面粗糙度Ra為3.2~1.6μm,局部可達0.8μm。正因為壓鑄件的高尺寸精度和高的表面質量,要求不高的壓鑄件可以直接使用,避免機械加工或者少采用機械加工,提高了合金的利用。率,節省了大量的機械加工成本。3)壓鑄件的力學性能較高。金屬熔體在壓鑄型內冷卻速度快,又在壓力下結晶,因此在壓鑄件靠近表面的一層晶粒較細、組織致密,強度和硬度都較高。4)可壓鑄復雜薄壁零件。壓鑄件可以具有復雜的零件形狀,同時零件的壁厚可以較小,鋁合金壓鑄件的最小壁厚為0.5mm,鋅合金壓鑄件可以達到0.3mm。5)壓鑄件中可嵌鑄其他材料的零件。這樣可以節省貴重材料和加工成本,并可以獲得形狀復雜的零件和提高零件性能,減少裝配工作量。2.3 壓鑄缺點1)壓鑄件中容易產生氣孔。由于壓鑄時金屬熔體以非常高的速度充填模具型腔,而且模具材料又沒有透氣性,一般的壓鑄方法生產的壓鑄件容易產生氣孔。由于氣孔的存在使得壓鑄件不能通過熱處理的方法提高強度以及在高溫下使用;同時零件的加工余量不能太大,否則會去掉壓鑄件表面的硬化層,使得表層附近的氣孔露出壓鑄件表面。【//氣孔是壓鑄的固有缺點，幾乎無法避免，設計之初就要考慮。】2)不適宜小批量生產。壓鑄型復雜、成本大,所以一般僅適合于較大批量的生產。3)壓鑄高熔點合金時模具壽命較低。有的金屬(如銅合金)熔點很高,對壓鑄型材料的抗熱變形和熱疲勞強度的要求很高,模具使用的壽命比較低。目前壓鑄件的材料主要是鋁合金、鋅合金和鎂合金等,黑色金屬很少使用壓鑄的方法加工。2.4 壓鑄獨特優勢

與其他制造方法加工的零件相比,壓鑄件具有其獨特的優勢:

1)與鈑金件相比,壓鑄件的零件形狀可以更加復雜,零件的壁厚可以變化個壓鑄件可以代替幾個鈑金件,從而簡化產品結構。2)與塑膠件相比,壓鑄件在強度、導電性、熱傳導性和防電磁輻射等方面均有優勢。3)與機械加工零件相比,壓鑄件重量輕、加工成本低。4)與其他鑄造方法相比,壓鑄件產品尺寸精度高、表面質量好、生產效率高。正因為上述壓鑄件的優點和獨特的優勢,使得壓鑄件目前應用越來越廣泛,在筆記本電腦、手機、照相機、汽車、摩托車等很多產品中扮演著很重要的角色。在這些產品中,壓鑄件作為時尚、環保、人性化和創新的賣點出現在消費者面前,消費者也非常認可這樣的產品。隨著壓鑄技術的發展,壓鑄件一定會得到更為廣泛的應用。2.5 壓鑄（Die Casting）工藝

Die casting is a metal casting process that is characterized by forcing molten metal under high pressure into a mold cavity.

不同于塑膠件和鈑金件，壓鑄工藝并沒有歧義。

塑膠件可以是注塑、吸塑、吹塑等工藝制成，設計時需要依據工藝的不同而采取對應的設計規范。通常我們說的塑膠件，一般是注塑件。

同理，鈑金件的工藝更多，稍微復雜一點的鈑金件都是由沖裁、折彎、拉深等工藝綜合制造，對應的設備及模具也需要很多套。

但壓鑄件就只是由壓鑄而成的，其工藝的圖解如下：

1.Aluminum Cold Chamber Die Casting Machine

2.Zinc Hot Chamber Die Casting Machine

3.壓鑄件設計指南

本章將詳細介紹壓鑄件設計指南,在滿足產品功能的前提下,應合理設計壓鑄件,簡化壓鑄型結構,降低壓鑄成本,減少壓鑄件缺陷和提高壓鑄件零件質量。由于注射加工工藝來源于鑄造工藝,因此壓鑄件設計指南在某些方面和塑膠件設計指南非常相似。

3.1 零件壁厚

3.1.1 合適的零件壁厚

壓鑄件壁厚是壓鑄件設計時最重要的參數之一。壓鑄件壁厚與熔化金屬的流動性、壓鑄件的質量、力學性能以及成本都有很大的關系。壓鑄件壁厚太薄,壓鑄時充填困難,容易出現充填不良。壓鑄件壁厚太厚,容易出現內部晶粒粗大,產生縮孔、氣孔等缺陷,同時外表面產生凹陷,使得壓鑄件力學性能下降。薄壁鑄件致密性好,相對提高了鑄件強度及耐壓性。另外,壁厚太厚增加零件重量和浪費過多金屬,造成成本增加。一般來說,壓鑄件的零件壁厚不應該超過5mm。合適的零件壁厚是指零件壁厚不能太薄,同時零件壁厚不能太厚。這里的零件壁厚是指在零件上任一區域的壁厚。鋁合金、鋅合金、鎂合金所能達到的最小壁厚和合適壁厚推薦值見表5-4。

如果零件局部區域壁厚太厚,應當使用掏空的設計使得零件整體壁厚均勻,這樣既避免壁厚區域出現縮孔等缺陷,又減輕了零件重量,一舉兩得,如圖5-1所示。

3.1.2 零件壁厚均勻，壁厚變化處均勻過渡

在壓鑄件的各個截面,壁厚應當均勻。例如,零件壁厚設計是2.5mm,那么在零件的任一截面區域零件壁厚都應該是2.5mm或接近2.5mm。如果因為功能等其他要求,零件壁厚不能均勻,那么零件中壁厚處與壁薄處的壁厚比例不應超過3倍。零件均勻壁厚的設計如圖5-1、圖5-2所示。

如果零件中出現壁厚不均勻,應當避免零件壁厚的急劇變化。零件壁厚急劇變化,會影響熔化金屬的流動性,成為發生熔化金屬的流動不良以及熔化金屬的折皺等缺陷的原因。另外,由于壁厚壁薄處凝固時間的不同,會產生不均勻的應力,容易造成零件發生龜裂以及變形。所以,如果零件中出現壁厚急劇變化的情況,應當考慮增加斜度減緩變化,使之均勻過渡,如圖5-3所示。

3.2 壓鑄件最小孔

3.2.1 孔的深度不能太深(若太深，采用階梯孔成型)

壓鑄成形能夠直接壓鑄出比較深而小的孔,但并不是所有的孔都能壓鑄出,太小和太深的孔就很難壓鑄出。因為孔是通過壓鑄型的內型芯鑄出,細而長的型芯在承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴重的熱應力作用下,很容易發生變形、彎曲甚至折斷。即使最小孔能順利鑄出,模具的維護費用會比較高,模具壽命短。各種壓鑄合金所能鑄出的最小孔徑和最大孔深見表5-5。

如果壓鑄件的孔太小和孔的深度超過表中的值,可以壓鑄出定位痕后再使用機械加工方法加工,但這會增加零件的成本。或改用階梯孔的設計方法，如圖 3-38所示。

3.2.2 孔與孔，孔與槽，孔與邊緣距離不能太小（S≥1.5t或S≥1.5d）

另外,需要考慮孔與孔的距離、孔與槽的距離、孔與邊緣的距離等,以保證壓鑄型具有足夠的強度承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴重的熱應力作用。

孔與孔之間、孔與零件邊緣之間的距離應至少大于孔徑或零件壁厚的1.5倍以上,即S≥1.5t或1.5d,取二者的最大值,如圖3-40所示。（參考注塑件的值，視合理情況而定）

3.3 避免壓鑄模局部過薄

同壓鑄件最小孔的道理一樣,在壓鑄件的任一位置,其對應的壓鑄型的強度都應該足夠大。在進行壓鑄件設計時,工程師很容易忽略這一點。如圖5-4所示,在原始的設計中,支柱與壁的距離太近,造成此處模具很薄,強度低,在高溫高壓下很容易變形、彎曲和折斷;改進的設計中,支柱離壁的距離至少大于3mm,模具強度高,穩定性好。

3.4 加強筋的設計

加強筋主要兩個作用,其一是增強產品的強度、防止零件變形(為了提高零件的強度,正確的方法是合理設置零件的加強筋,而不是增加零件壁厚);其二是輔助熔化金屬的流動。

3.4.1 加強筋的尺寸

加強筋的設計需要符合相關的壁厚原則。如果加強筋的尺寸設計不合理,造成零件局部厚度太厚或零件截面急劇變化,就容易使得零件局部產生氣孔、縮孔和外表面凹陷等缺陷,或者引起應力集中,導致零件龜裂。加強筋的設計參考尺寸見表5-6。

1)加強筋的根部厚度一般不大于此處壁的厚度。2)加強筋的脫模斜度為1°~3°。3)加強筋的根部應當添加圓角,以避免零件截面急劇變化,同時輔助熔化金屬流動,減少零件應力集中,提高零件強度。圓角半徑一般接近于此處零件壁厚。4)加強筋高度不超過加強筋厚度的5倍。

3.4.2 避免平板式設計，通過添加加強筋提高零件強度

加強筋是提高零件強度最好的方法。壓鑄零件應避免平板式的設計。平板式零件強度低、容易變形,合理的加強筋的設置可以提高零件的強度,同時可以減小零件的變形。通過添加加強筋來提高零件強度的設計如圖5-5所示。

3.4.3 添加加強筋輔助熔化金屬的流動，

除了增加壓鑄件的強度之外,加強筋的另外一個作用是輔助熔化金屬的流動,提高零件的充填性能。加強筋的方向應當與熔化金屬的流動方向一致。如果加強筋的方向與熔化金屬的流動方向垂直,可能會造成金屬流動的紊亂。如圖5-5所示改進的設計中,加強筋既增加了零件的強度,又可輔助熔化金屬的流動。

3.4.4 加強筋的位置分布要合理，盡量做到對稱、均勻

加強筋的位置分布需要合理,盡量做到對稱、均勻如圖5-6所示

3.4.5 加強筋連接處避免局部壁太厚

加強筋與加強筋的連接處、加強筋與主壁的連接處等位置容易出現局部壁厚太厚的情況,合理的零件設計(例如使用掏空的設計)可以避免出現這種情況,如圖5-7所示。

3.5 脫模斜度

熔化金屬被注射到壓鑄型后,在凝固的時候由于收縮會產生對壓鑄型的抱緊力。為了順利脫模,減小脫模阻力、推出力和抽芯力,以及減少對模具的損耗和提高壓鑄件表面質量,在設計壓鑄件時,壓鑄件應當設置一定的脫模斜度。如圖5-8所示,原始的設計中零件沒有脫模斜度,零件很難脫模;改進的設計中零件具有脫模斜度,零件能夠順利脫模。

脫模斜度的設計原則是在允許的范圍內,盡量取較大的脫模斜度,因為脫模斜度不足容易發生粘模以及拉模,造成零件外觀表面缺陷。需要注意的是壓鑄件與注射零件不同,因為壓鑄件沒有彈性,壓鑄件不能強行脫模。常用的三種壓鑄合金材料鋁合金、鋅合金、鎂合金因為與壓鑄型的黏著度不同,脫模斜度分別為:鋁合金與壓鑄型的黏著度較大,內表面脫模斜度一般取1°。鎂合金與壓鑄型的黏著度略小于鋁合金,內表面脫模斜度一般取0.75°。鋅合金與壓鑄型的黏著度最小,內表面脫模斜度一般取0.5°。壓鑄件外表面的脫模斜度可以取內表面脫模斜度的2倍,以保證零件脫模時留在凸模側。

3.6 圓角的設計

3.6.1 避免外部尖角

壓鑄件應當避免外部尖角,外部尖角處不但因為太薄易發生充填不良、金屬組織不致密、強度低,而且鋒利的尖角容易帶來安全問題,對操作人員和消費者造成人身傷害,因此,外部尖角處應當添加一定的圓角,如圖5-9所示。

3.6.2 內部圓角設計

壓鑄件應當避免內部任意壁與壁的連接處產生尖角,尖角處應當設計成一定的圓角。壁與壁連接處的圓角對零件的性能與質量以及模具的壽命具有非常大的作用:1)輔助熔化金屬的流動,減少渦流或湍流,改善充填性能,有利于氣體排出。2)尖角容易使得壓鑄件產生應力集中而導致裂紋缺陷,即使在成形過程中避免了裂紋缺陷,應力集中也會使得零件在受力作用下而失效。壓鑄件圓角的設計避免產生應力集中,從而提高壓鑄件的強度。3)提高壓鑄模具的使用壽命,因為壓鑄件上的尖角在模具對應處也是尖角,很容易在壓鑄過程中發生損壞。4)當壓鑄件需要進行電鍍時,圓角可獲得均勻鍍層,防止尖角處沉積。圓角的大小一般如圖5-10所示,內圓角的大小一般取零件的壁厚,外圓角半徑的大小為零件的壁厚加上內圓角半徑。圓角半徑不能過大,圓角半徑過大,零件局部區域太厚,容易產生縮孔、氣孔和零件外表面凹陷等缺陷。一個壓鑄件的內部圓角的典型設計如圖5-11所示。

3.7 支柱的設計

3.7.1 避免支柱離壁太近或者支柱之間太近

支柱的設計需要遵循均勻壁厚和避免局部壁厚太厚等原則。支柱不能離零件壁太近,兩個支柱之間距離不能太近,以造成零件局部壁厚太厚,從而使得零件產生凹陷、氣孔和縮孔等缺陷,或者使得模具岀現局部太薄、模具強度低、壽命短等問題。支柱的設計如圖5-12所示。

3.7.2 盡量降低支柱的高度

支柱的高度不能太高，支柱的高度太高，支柱強度低，而且不易充填。

可參考塑膠件和壓鑄加強筋的要求：H≤5t。

3.7.3 支柱四周添加加強筋

支柱四周增加加強筋,可以提高支柱的強度和輔助支柱的充填,避免孤零零的支柱設計,如圖5-13所示。

3.7.4 重新設計傾斜支柱以簡化模具結構

當支柱是傾斜的,合理的設計優化可以簡化模具結構,降低模具成本,如圖5-14所示。

3.8 字符

很多壓鑄件在其表面上需要添加諸如商標、零件料號等字符,這些字符均可在壓鑄件表面直接鑄出,字符的設計需要符合以下原則。

3.8.1 字符凸出與零件表面較好

字符凸出于壓鑄件表面比字符凹陷于壓鑄表面好。字符凸出于壓鑄件表面,對應于模具上就是凹陷,這樣模具加工費用比較低,模具維護費用低。如果字符是凹陷于壓鑄件表面,對應于模具上就是凸出,模具上字符周圍的金屬都需要去除,模具加工費用比較高,模具維護費用高。字符的設計如圖5-15所示。如果字符要求凹陷于零件表面,但是又不希望增加模具加工費用,那么可以通過增加一個凸臺來實現,見圖5-15c。

3.8.2 字符的相關尺寸

字符的大小需要能夠保證字符能夠順利充填,最小的字符寬度W為0.25mm,高度H為0.25~0.50mm,以及10°的脫模斜度θ,如圖5-16所示。而字符一般不放置于側壁,這樣會造成字符倒扣,無法脫模。

3.9 螺紋

3.9.1 外螺紋避免全螺紋設計

設計外螺紋時,避免全螺紋的設計而是在分型面處設計一個小的平面,如圖5-17所示。全螺紋設計容易造成分型面兩側的螺紋對齊困難,因為在分型面處凸、凹模不可能完全對齊。

3.9.2 內螺紋避免直接鑄出

內螺紋可以鑄岀,但這需要特殊的壓鑄型結構,使得其能夠旋轉從模具中脫出,這會造成模具和零件費用的增加,內螺紋一般使用機械加工。

//內螺紋用機械加工時，容易破壞壓鑄表面，導致內部氣孔的暴露，注意點。

3.10 為飛邊和澆口的去除提供方便

壓鑄件飛邊和澆口需要通過操作人員的手工操作、機械加工或者購買昂貴的專用設備來去除,成本較高。壓鑄件的設計需要考慮飛邊和澆口去除的方便性,不合理的零件設計會造成飛邊和澆口的去除成本大幅提高,甚至超過壓鑄加工的成本。

3.10.1 避免嚴格的飛邊和澆口的去除要求

飛邊和澆口去除要求越嚴格,去除的成本就越高,零件的成本也越高,因此在不影響零件的功能及外觀等前提下,應盡量避免嚴格的飛邊和澆口去除要求。

同時,合理設置零件的分型面,把飛邊隱藏在零件的不重要的外觀面和非功能配合面上,從而可以允許寬松的飛邊去除要求。

3.10.2 避免零件壁與分模線呈銳角

在零件型面線上,避免零件壁與分型面呈銳角。如果在連接處增加一段約1.5mm的平面,在飛邊和澆口的去除過程中,飛邊和澆口很容易被去除,如圖5-18所示。

3.10.3 簡化零件，避免復雜的分模線形狀

飛邊產生于分型面附近,復雜的分型面會造成飛邊的去除困難,零件成本增加。通過簡化零件形狀、避免復雜的分型面形狀,可以使得零件的飛邊去除容易。如圖5-19所示,在原始的設計中,飛邊存在于鋸齒形的四周,很難去除;而在改進的設計中,飛邊存在于圓周形的一周,很容易通過手工或者機械加工去除。

3.11 壓鑄件的公差及標準

“面向裝配的設計DFA”一章中我們討論了公差,在塑膠件、鈑金件中也反復地討論了公差。公差對于產品設計非常重要,因為公差就等于成本,公差越嚴格,成本就越高。對壓鑄件也是如此。不過因為壓鑄件會涉及二次加工即機械加工,而機械加工的成本比壓鑄工藝高,情況就變得較為復雜。但有一點是不變的,那就是在滿足零件使用性能的要求下,合理地設置零件公差,降低零件的總體成本。

3.11.1 壓鑄件公差尺寸精度

壓鑄件的尺寸公差精度受到分型面和抽芯機構的影響,在同一型腔內,壓鑄件的尺寸公差精度較高;在不同型腔內,壓鑄件的尺寸公差精度較低。同時抽芯機構對壓鑄件的尺寸影響也較大。

(1)同一型腔內的推薦尺寸公差

同一型腔內的尺寸是指尺寸僅僅在壓鑄型的同一型腔內,即凸模或凹模內,如圖5-20所示,其推薦尺寸公差見表5-7。

(2)不同型腔內的尺寸公差

不同型腔內的尺寸,由于凸、凹模分開制作和配合精度以及脹模因素等原因容易產生變化,如圖5-21所示。此時,尺寸公差除了如表5-7所示的公差之外,還需要再加上表5-8所示的尺寸公差。

(3)與抽芯機構相關尺寸公差

由于抽芯機構的尺寸精度和配合精度會影響該尺寸的公差,與抽芯機構相關的尺寸如圖5-22所示,尺寸公差除了表5-7所示的公差之外,還需要再加上表5-9所示的尺寸公差。

3.11.2 在滿足零件使用性能下，盡量降低壓鑄件的公差

在滿足零件使用性能下,盡量使用寬松的壓鑄件公差,因為嚴格的公差會增加零件的成本

1)嚴格的零件公差必然意味著嚴格的模具公差,模具成本必然增加。

2)壓鑄型壽命會因為過高的公差要求而縮短。隨著時間的推移,壓鑄型的尺寸精度逐漸降低,當不能滿足零件嚴格的公差要求時,壓鑄型就壽終正寢了。

3)為了維持嚴格的零件尺寸公差,壓鑄型必須經常維護和替換。

4)使用更多的壓鑄型零件和高頻率的壓鑄型尺寸檢驗來保證零件嚴格的公差,這會增加零件成本。

5)更高的壓鑄件不良率。

3.11.3 為避免機械加工，盡量提高公差要求

避免機械加工能夠降低零件成本。在壓鑄工藝所能達到的尺寸精度范圍內,如果提高壓鑄件的公差要求可以避免機械加工,那就盡量提高壓鑄件的公差要求,從而降低零件成本。

3.11.4 合理選擇分模線，提高重要零件尺寸的精度

影響壓鑄件公差的主要因素是模具的結構,其中最主要的是分型面和抽芯機構的位置。在模具進行裝配時模具的凸、凹模和抽芯機構不可能完全吻合,這就會影響相關尺寸的精度。對于重要尺寸,可以合理選擇分型面,避免分型面對其尺寸精度產生影響,從而提高其尺寸精度。如圖5-23所示的零件,其分型面有A、B和C三種選擇,不同的分型面對產品尺寸精度影響不同,應當根據產品的尺寸精度要求合理選取分型面。

1)如果D1和D2的同軸度很重要,選擇C-C為分型面,D1和D2處于同一個模具型腔中,同軸度很容易保證。但因為D1和D3處于不同的型腔中,D1和D3的同軸度很難保證,容易偏心。 2)如果D1和D3的同軸度很重要,選擇B-B為分型面,D1和D3處于同個模具型腔中,同軸度很容易保證。但因為D1和D2處于不同的型腔中,D1和D2的同軸度很難保證,容易偏心。 3)如果需要保證D在左端或右端直徑的一致,則選擇A_A為分型面。但因為D1分別處在凸、凹模中,D1的外觀在分型面處上會出現斷差和飛邊;同時D2和D3與D1處于不同的型腔中,三者的同軸度很難保證;另外,D2和D3需要抽芯機構(模具結構復雜)。

3.11.5 壓鑄件尺寸公差國家標準

GB/T 6414-1999壓鑄件公差；

GB/T 15114-2009鋁合金壓鑄件。（此標準中有參考壓鑄件形位公差）

配合壓鑄件公差要求第一條使用。

3.12 簡化模具結構，降低模具成本

3.12.1 避免內部側凹

壓鑄件的內部側凹阻止零件從壓鑄型腔中順利脫出,一般需要通過側抽芯機構或通過二次加工來獲得,這會大幅增加模具或零件的成本,因此,合理的零件內部側凹可以降低模具或零件的成本。如圖5-24所示,可以通過四種方法來避免零件內部側凹。

3.12.2 避免外部側凹

壓鑄件的外部側凹阻止零件從壓鑄型腔中順利脫出,也需要通過側抽芯機構或二次加工來獲得,這會大幅增加模具零件的成本,因此,應避免零件外部側凹從而降低零件成本,如圖5-25所示。

3.12.3 避免抽芯結構受阻

壓鑄件的設計需要避免抽芯機構在運動過程中受到其他零件特征的阻擋,如圖5-26所示。

3.12.4 避免分模線帶圓角

如果壓鑄件分型面帶圓角,則壓鑄型較復雜,模具加工難,圓角處模具強度低,壽命下降,如圖5-27所示 。

3.12.5 合理選擇分模線，簡化模具結構

分型面的選擇應當使得模具結構單,模具便于加工,模具費用低。在圖5-23所示的零件中,選擇A-A為分型面,則零件D1和D3處均需要抽芯機構,模具結構復雜,模具費用高;選擇B-B和C-C為分型面,則模具結構簡單,模具費用低。

3.13 機械加工

3.13.1 避免機械加工

壓鑄件應當盡量避免機械加工，因為：

1）壓鑄件能夠達到較高的尺寸精度和外觀表面質量，在進行產品設計時，可以通過對壓鑄件提出寬松的尺寸和表面質量要求，從而避免機械加工；

2）壓鑄件表層堅實致密，具有較高的機械性能。機械加工可能會破壞壓鑄件的表面致密層；

3） 壓鑄件內部有時會有氣孔存在，機械加工后氣孔外露，會影響零件的應用；

4） 機械加工會大幅增加零件成本。

3.13.2 壓鑄件設計便于機械加工和減少機械加工面積

如果機械加工無法避免,則應當設計壓鑄件使其便于機械加工和減小機械加工面積,從而減小機械加工的成本,如圖5-28所示。

3.13.3 機械加工余量越小越好

為了提高壓鑄件的尺寸精度和外觀表面質量,對零件的某些部分可以適當進行機械加工。在上文了解到壓鑄件外表層是致密層,而內部則相對比較疏松,同時存在氣孔和針孔,因此壓鑄件的機械加工余量越少越好,防止破壞致密層。切削加工的表面機械加工余量見表5-10。

孔的加工余量見表5-11。對于螺釘孔,最好是先壓鑄出孔,然后攻螺紋或者使用自攻螺釘,這樣能夠保證螺紋處在表面致密層區域。如果直接在壓鑄件上鉆孔,螺紋容易因為內部疏松的結構而造成折斷。

3.14 使用壓鑄件簡化產品結構，降低產品成本

在產品設計中,合理利用壓鑄件強度高、導電性好以及可鑄出復雜結構等優點,可以減少產品零件數量,簡化產品結構,降低產品成本以及提高產品質量等。

在面向裝配的設計DFA章節中,最有效的簡化產品結構和降低產品成本的方法是把多個零件合并為一個零件,減少零件數量。利用壓鑄件的優點,把多個由其他工藝制造的零件合并成一個壓鑄件正是這種方法的具體體現。

3.14.1 使用壓鑄件代替機械加工零件

利用壓鑄工藝成本低于機械加工工藝成本的特點,在滿足零件強度及尺寸精度等的前提下,使用壓鑄件代替機械加工零件可以大幅降低零件成本,如圖5-29所示。

3.14.2 使用壓鑄件代替塑膠件

壓鑄件替代塑膠件在使用塑膠件的同時又需要零件具有導電特性和電磁屏蔽性能時,常用的方法有:

1)塑膠件噴導電漆或者電鍍等(不良率高)。

2)使用導電塑膠(原料成本高)。

3)增加不銹鋼彈片。

4)增加導電布、銅箔等導電零件。

利用壓鑄件的導電特性和優良的電磁屏蔽性能,可以使用壓鑄件代替上述四種方法。如圖5-30所示,使用壓鑄件代替塑膠件與不銹鋼彈片的組合,可以減少產品零件數量,簡化產品設計,降低產品成本,提高產品質量。

3.14.3 使用壓鑄件代替鈑金件

利用壓鑄件具有復雜零件結構的特點,可以使用壓鑄件代替鈑金沖壓件和機械加工件的組合從而減少產品零件數量,簡化產品設計,降低產品成本,提高產品質量。如圖5-31所示,原始的設計中包括三個零件:鈑金件、定位柱和襯套;改進的設計中使用一個壓鑄件就代替了上述三個零件。

4.壓鑄件DFMA表格

DFMA學以致用,事前遵循，事后補缺。

本文作者：Structure-zhang WechatID:mdmodule

以上就是關于物超所值的sfp外殼壓鑄供銷,「2.1」壓鑄件的設計—DFM要點的知識，后面我們會繼續為大家整理關于物超所值的sfp外殼壓鑄供銷的知識，希望能夠幫助到大家！